Propuesta de mejora en el proceso de mezclado para la reducción de mermas en la producción de cajas registro de desagüe, utilizando la ingeniería de métodos y filosofía KAIZEN en una PYME del sector construcción de Lima Metropolitana

Abstract

En Perú, el sector construcción ha evolucionado desarrollando e incorporando métodos innovadores para disminuir costos, tiempo y mejorar la calidad de los materiales a través de los elementos prefabricados de concreto. Esta industria se ha catalogado por su dinamismo, por lo que actualmente representa un 24% del aporte al PBI del sector en estudio. A diferencia de los elementos ejecutados “in situ”, estos son fabricados en una planta de producción con una serie de condiciones exhaustivas y estrictas de control de calidad. Sin embargo, estadísticas recientes muestran que existen un elevado índice de mermas el proceso de producción, específicamente en el área de mezclado (10.5%) debido al método inadecuado de trabajo, incorrecta dosificación de materia prima y deficiente utilización de espacios. Este problema no solo evita el incremento de la productividad total, sino que genera pérdidas monetarias por el incremento de los costos totales de producción. En ese sentido, para resolver el problema identificado se propone un modelo de mejora continua basado en combinación de herramienta estandarización de trabajo, ergonomía, gestión de proveedores, Sistematic Layout Planning bajo la filosofía Kaizen. El modelo fue validado en una empresa de prefabricados de concreto. En donde se obtuvo una mejora de procedimiento estandarizado en 35%, movimientos y esfuerzos innecesarios en 20%, calidad de materia prima del 25% y mejora por rediseño de planta del 32.31%. Esta nueva propuesta de solución permitirá incrementar la productividad de mano de obra, reducir productos defectuosos y mejorar la competitividad de las empresas.

In Peru, the construction sector has evolved developing and incorporating innovative methods to reduce costs, time and improve the quality of materials through precast concrete elements. This industry has been classified for its dynamism, so it currently represents 24% of the contribution to GDP of the sector under study. Unlike the elements executed “in situ“, these are manufactured in a production plant with a series of exhaustive and strict quality control conditions. However, recent statistics show that there is a high rate of losses in the production process, specifically in the mixing area (10.5%) due to the inadequate work method, incorrect raw material dosage and poor use of spaces. This problem not only prevents the increase in total productivity, but also generates monetary losses due to the increase in total production costs. In this sense, to solve the identified problem, a continuous improvement model is proposed based on a combination of work standardization tool, ergonomics, supplier management, Sistematic Layout Planning under the Kaizen philosophy. The model was validated in a precast concrete company. Where a standardized procedure improvement was obtained in 35%, unnecessary movements and efforts in 20%, quality of raw material of 25% and improvement by redesign of the plant of 32.31%. This new solution proposal will make it possible to increase labor productivity, reduce defective products and improve the competitiveness of companies.