Mantenimiento centrado en la confiabilidad para incrementar la disponibilidad de la línea de extrusión de polipropileno en una industria de plásticos

Abstract

La industria de Producción de materiales plásticos en el Perú tiene como desafío lograr la máxima disponibilidad de los equipos de sus líneas productivas, el cual permite obtener mayores ganancias. Para lograr este objetivo, es importante que las empresas mejoren sus estrategias de mantenimiento con nuevas metodologías en la Gestión de Mantenimiento. El presente trabajo investigación evalúa y analiza la relación causa-efecto de las variables: “Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad” y “Disponibilidad de una línea de extrusión de polipropileno”, el cual da como resultado, que una deficiente Gestión del Mantenimiento de los equipos críticos de la línea productiva reduce la disponibilidad, como consecuencia de la falta de una gerencia de mantenimiento y poco conocimiento del personal de mantenimiento de la planta sobre las técnicas cualitativas, cuantitativas o estadísticas del mantenimiento, que comprende el análisis de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad de equipos y sistemas. No obstante, esta deficiente Gestión de Mantenimiento involucra una falta de actividades de monitoreo de condición de equipos críticos que les permita identificar fallas prematuras y programar tareas proactivas. De igual manera, las empresas de manufactura que llevan a cabo sus actividades con una gestión de mantenimiento deficiente no tienen identificado los equipos críticos de las diferentes líneas de producción de la planta y tampoco en qué etapa de su ciclo de vida se encuentran, además los mantenedores desconocen los métodos de análisis de modos y efectos de falla, no se utilizan datos históricos o estadísticos sobre el tiempo entre fallas para evaluar su confiabilidad y determinar el mantenimiento preventivo óptimo para cada equipo crítico, así como también no se evalúan los tiempos promedios de reparación que les permitan reducir costos. Ante esta situación, con el fin de optimizar la gestión del mantenimiento basada en la confiabilidad, primero se realizó un análisis de criticidad de los equipos de la línea de extrusión de polipropileno y se identificaron aquellos con mayor impacto negativo en el proceso productivo en caso de fallas inesperadas; luego, se utilizó datos históricos o estadísticos del tiempo entre fallos de estos equipos para determinar la mejor distribución de probabilidad de fallas y el proceso del mantenimiento centrado en confiabilidad para describir los modos y efectos de fallos, esto permitió establecer la frecuencia de mantenimiento optimo a través del diagrama de decisiones y el análisis de confiabilidad. Por lo tanto, luego de proponer un plan de mantenimiento preventivo para cada equipo crítico, se logró incrementar la disponibilidad de maquina y mejorar la gestión de mantenimiento de la línea de extrusión.

The plastic materials production industry in Peru faces the challenge of achieving maximum availability of its production line equipment, which allows for greater profits. In order to achieve this objective, it is important for companies to improve their strategies with new methodologies in Maintenance Management. This research study evaluates and analyzes the cause-effect relationship of the variables "Reliability-centered Maintenance" and "Availability of a polypropylene extrusion line", which results in the finding that poor maintenance management of critical equipment in the production line reduces availability due to a lack of maintenance management and the little knowledge of the maintenance staff regarding qualitative, quantitative, or statistical maintenance techniques, which include reliability, maintainability, and availability analysis of equipment and systems. However, this poor maintenance management also involves a lack of condition monitoring activities for critical equipment, which would allow for the identification of premature failures and the scheduling of proactive tasks. Similarly, manufacturing companies that carry out their activities with poor maintenance management fail to identify the critical equipment of the different production lines in the plant and do not know at what stage of their lifecycle they are in. Additionally, maintainers are unaware of failure mode and effects analysis methods, historical or statistical data on time between failures are not used to assess reliability and determine optimal preventive maintenance for each critical equipment, and average repair times are not evaluated to reduce costs. In light of this situation, in order to optimize maintenance management based on reliability, a criticality analysis of the polypropylene extrusion line equipment was first carried out, identifying those with the greatest negative impact on the production process in case of unexpected failures. Then, historical or statistical data on the time between failures of these equipment were used to determine the best probability distribution of failures and the reliability-centered maintenance process that describes failure modes and effects, allowing for the establishment of the optimal maintenance frequency through decision diagrams and reliability analysis. Therefore, after proposing a preventive maintenance plan for each critical equipment, machine availability was increased and maintenance management of the extrusion line was improved.