Implementación del sistema para mantenimiento en una fábrica de tubosistemas

Abstract

Toda instalación sufre deterioro por su uso normal, operación inadecuada, defectos en su montaje, especificaciones técnicas mal concebidas y su no utilización. Este proceso obliga a tomar acciones encaminadas a restablecer las condiciones normales de funcionamiento. El mantenimiento combina varios factores: mano de obra, información, capital, energía, materiales y herramientas; en algunos casos se presenta un factor relacionado con la carencia de resultados llamado lucro cesante, que se manifiesta como un costo indirecto de falta de eficacia, eficiencia y efectividad. Teniendo en cuenta que las empresas deben cumplir con la función social de aportar bienestar a la comunidad, en consecuencia, la gestión del mantenimiento debe ser el instrumento que permite conjugar los anteriores factores, mediante la aplicación de técnicas de ingeniería y estrategias que otorgan un margen de contribución a las utilidades de cada empresa. Las técnicas aplicadas al mantenimiento han evolucionado y se han logrado nuevas herramientas básicas. Como: los Sistemas de Información, capaces de facilitar la toma de decisiones a través del suministro de información sobre aspectos técnicos y económicos, programas de mantenimiento, control de trabajos, diagnóstico de condición de equipos y estadísticas de comportamiento y falla. Las nuevas tendencias en materia de mantenimiento, son entre otras: “Mantenimiento basado en condición en vez de horas“ “No hacer en vez de hacer“ “Prevención de fallas en vez de mantenimiento preventivo“ “Muchas horas de servicio, mínimas horas de parada“ “Centralización de planeación y programación“ “Aplicación de indicadores de resultado“ “Calidad de gestión“ “Mantenimiento Oportuno“ Estas tendencias implican un cambio radical en la actitud tanto de la dirección de las empresas como del personal responsable del mantenimiento, también estos planteamientos conllevan una revisión y adecuación de las estructuras organizacionales de las empresas. El uso efectivo de sistemas computarizados para la administración de mantenimiento es fundamental para el mejoramiento de la empresa. Hasta hace poco, la noción de mejoramiento de mantenimiento se conformaba con llevar a cabo el trabajo sistemático lo más eficiente posible. Pocos cuestionaban el contenido, la frecuencia de los trabajos y su impacto sobre las tasas de falla del equipo. La orientación era ejecutar al trabajo y no cuestionar por qué fue necesario. Además, la mayoría de los sistemas computarizados eran aplicaciones diseñadas para generar órdenes de trabajo sistemáticas o de emergencia eficiente y consistentemente. La administración de equipo, horas hombre, materiales, documentos y costo fueron de importancia secundaria. En el nuevo milenio se ha puesto énfasis en la confiabilidad del equipo/sistema, control de riesgo y control de costo ciclo de vida. El impacto de conceptos como Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), Mantenimiento Productivo Total (TPM) y Costeo Basado en Actividad (ABC) está borrando los linderos tradicionales entre organizaciones, al punto de que se necesitan conceptos nuevos de función y de los procesos de negocios que la entrelazan. Visto de esta perspectiva, las funciones de mantenimiento forman parte de un proceso de negocio macro denominada administración de activos físicos (Physical Assets Management). A su vez, este proceso de negocio, forma parte del concepto integrado de apoyo de producción que hoy en día se llama administración de la cadena de suministro (Supply Chain Management). Estos conceptos suministran un foco nuevo y poderoso para guiar los proyectos de mejoramiento de mantenimiento y logística. Para ser efectivo, sin embargo, este foco necesita el apoyo de tecnología informática apropiada. Todo el desarrollo destacado arriba impacta directamente al diseño e implantación de sistemas para mantenimiento y provoca cuestionamientos grandes sobre el rol e importancia de éste, en la estrategia de tecnología de información empresarial. Por un lado, los desarrollos mencionados están borrando la frontera entre sistemas de control de proceso, sistemas de ingeniería nivel planta, y sistemas empresariales de negocio. El resultado para la estructura organizacional de la empresa es fuerte. Se están borrando los límites entre operaciones y mantenimiento por un lado y entre mantenimiento, materiales y compras por otro, proceso que justifica la necesidad urgente de repensar el alcance y significado de mantenimiento. Las empresas no pueden insistir que el sistema que se compre sea adaptable a los procesos de negocios y organizaciones de la empresa, tendrán que ser capaces de evolucionar lo mismo que evolucionan aquellos procesos y organizaciones. En esta forma se permitirá el desarrollo de una red de comunicación y apoyo de decisión dinámica la que vincula ejecutivos corporativos, gerentes de planta y técnicos de operaciones, mantenimiento y materiales. Prestándose de tal tecnología informática, los sistemas podrán ofrecer nuevas perspectivas sobre desempeño facilidad/equipo tales como: • Tendencias de desempeño ciclo de vida sobre equipos críticos. • Desempeño comparativo ciclo de vida por clase de equipo lo que se deja establecer normas prácticas de desempeño, o sea conocimiento de “bueno“ y “malo“ (Benchmarking). • Identificación de factores claves impulsando costo de equipo, unidad, planta. • Productividad de trabajo y de equipo. • Condición de componentes de equipo y probabilidad de sobrevivencia