Metodolog?a 5S para mejorar la eficiencia de un taller de elaboraci?n de m?dulos

Abstract

El presente trabajo de investigaci?n evidenci? los principales problemas identificados en el ?rea de producci?n de la empresa GYS PUBLICIDAD S.A.C dedicada a la elaboraci?n de mesas y m?dulos para exhibici?n de los productos de marcas reconocidas entre ellas: AOC, Philips, etc?tera. Los datos recopilados se dieron en el periodo marzo a mayo del a?o 2022, el cual fue utilizado para hacer las comparaciones respectivas con sus posteriores datos para el periodo junio a agosto del mismo a?o. Como se detall? en el marco metodol?gico, la investigaci?n fue del tipo aplicado, teniendo un enfoque cuantitativo y un m?todo explicativo, teniendo como objetivo principal mejorar la eficiencia. Se identific? mediante el diagrama de Pareto que el principal problema de la empresa en estudio es la falta de orden y limpieza, que se reflej? en un d?ficit en la elaboraci?n de m?dulos. Luego se determin? las causas de este problema principal y se realiz? el diagrama de Ishikawa, que permiti? identificar dichas causas y clasificarlas en 06 categor?as como: transporte, tiempo, equipo, desorden, espacio y residuos. Se aplic? la metodolog?a 5S, con el objetivo de mejorar la eficiencia de un taller de elaboraci?n de m?dulos. Dicha metodolog?a permitir? crear y aprovechar espacios que se encontraban en desorden, reducir la suciedad y disminuir las condiciones inseguras; todo ello se reflejar? en un ambiente laboral m?s seguro y ordenado en beneficio del operario y la organizaci?n. Para ello, se procedi? a clasificar los elementos a trav?s de tarjetas rojas y que disposici?n se lleg? a tomar para estos. Luego se desarroll? un mapa 5S que nos permitir? establecer un buen orden en nuestra ?rea de trabajo. Seguidamente se realiz? un manual de limpieza y cronograma de limpieza. Tambi?n se estableci? una pol?tica 5S, una lista de verificaci?n de las 3S y finalmente se realiz? una evaluaci?n 5S para mantener y mejorar la continuidad de la aplicaci?n de todos los pilares. Como resultado de la implementaci?n de la metodolog?a 5S se redujo los tiempos de transportes que no agregan valor en un 34.27%, los tiempos de espera se redujeron en un 37.05% y los n?meros de incidentes y/o accidentes reduci?ndose en un 65.75%. Se concluy? que la implementaci?n de la metodolog?a 5S mejora la eficiencia del taller de elaboraci?n de m?dulos.