Diseño de un modelo de manufactura esbelta para mejorar el proceso de producción de pines en el área de maestranza de la empresa Metal Industria HVA S.R.L.

Abstract

Metal Industria HVA. S.R.L es una empresa orientada al rubro de Mantenimiento de plantas concentradoras, de Chancado, Mantenimiento de Maquinaria Pesada, Fabricación de estructuras metálicas y recuperación y fabricación de componentes en su taller de Maestranza. El objetivo principal de la investigación fue diseñar un modelo de manufactura esbelta para mejorar el proceso de producción de pines en el área de maestranza de la empresa Metal Industria HVA S.R.L, donde se realizó el mapeo del flujo de valor (VSM) identificando problemas como: transportes innecesarios, procesos inapropiados, tiempos de espera, defectos y reprocesos; con lo que se determinó la necesidad de la implementación de herramientas de la manufactura esbelta tales como: 5’s para mejorar y mantener el orden y limpieza en el área de trabajo, evento kaizen de distribución para que el operario pueda hacer uso de las otras máquinas y evitar largos transportes, poka yoke disminuir errores humanos y poder mejorar la calidad de producto logrando reducir costos por defectos y reprocesos permitiendo fabricar pines de calidad en el primer intento y Mantenimiento Autónomo, para prevenir y medir el deterioro acelerado de los equipos, se realizó la implementación de check list para cada máquina y un manual de procedimiento . Por otro lado, también se propuso la compra de materia prima con tolerancias mínimas y más exactas a las del acabado, además de implementar un programa de capacitación para los operarios. Los resultados mostraron que la implementación de las herramientas presentó una mejora en el cumplimiento para la producción de pines. Tal es así que mediante el análisis del VSM se obtuvo como resultado los valores para TVA de 357 min, TVNA de 59 minutos dando un tiempo total de 416 minutos de producción lo que evidencia una reducción en tiempos, puesto que al realizar el diagnóstico inicial los valores fueron para TVA de 492 minutos, para TVNA 113 minutos dando como resultado un tiempo total de 605 minutos lo que significó que se redujo un total de 189 minutos concerniente a la producción en general. Para la herramienta de POKA YOKE presentaba un 0% de cumplimiento por no ser utilizada, mediante su implementación se generó la concientización del personal en un 100% de cumplimiento. Así mismo en cuanto al evento Kaizen de distribución se obtuvo un 0% de cumplimiento por no estar implementada, luego de su implementación se obtuvo un 100% de cumplimiento, logrando disminuir los transportes innecesarios. Para medir la eficiencia global de los equipos, se empleó la herramienta de TPM logrando potenciar en un 88 % la eficiencia de la maquina en estudio. En cuanto al orden y limpieza se implementó la herramienta 5S donde se obtuvieron resultados mediante un Check List de verificación dándonos un 94% de cumplimiento. Finalmente, la elaboración del diseño de un modelo de Manufactura Esbelta redujo los tiempos de producción y reproceso en la fabricación de pines con un total de 189 minutos, del mismo modo se verifico el cumplimiento de las herramientas por medio del supervisor para potenciar y conservar el modelo de mejora establecido en un 100%.

PALABRAS CLAVE: Manufactura Esbelta, maestranza, reproceso.

Metal Industry HVA. S.R.L is a company focused on the field of maintenance of concentrator plants, crushing, maintenance of heavy machinery, manufacture of metal structures and recovery and manufacture of components in its workshop Maestranza The main objective of the research was to design a lean manufacturing model to improve the pin production process in the area of the metal industry HVA SRL, where the value flow mapping (VSM) was made, identifying problems such as: unnecessary transport, inappropriate processes, waiting times, defects and reprocessing; which determined the need for the implementation of lean manufacturing tools such as: 5's to improve and maintain order and cleanliness in the work area, kaizen distribution event so that the operator can make use of the other machines and avoid long transports, poke yoke reduce human errors and improve the quality of the product, reducing costs due to defects and reprocessing, allowing to manufacture quality pins in the first attempt and Autonomous Maintenance, to prevent and measure the accelerated deterioration of the equipment, the implementation of check list for each machine and a procedure manual. On the other hand, it was also proposed to purchase raw material with minimum tolerances and more exact than those of the finish, in addition to implementing a training program for operators. The results showed that the implementation of the tools presented an improvement in compliance for the production of pins. This is so that by means of the VSM analysis the values for TVA of 357 min, TVNA of 59 minutes were obtained, giving a total time of 416 minutes of production, which evidences a reduction in times, since when making the initial diagnosis the values were for TVA of 492 minutes, for TVNA 113 minutes resulting in a total time of 605 minutes which meant that a total of 189 minutes was reduced relative to the production in general. For the tool POKA YOKE presented a 0% compliance for not being used, through its implementation the awareness of the staff was generated in a 100% compliance. Likewise, regarding the Kaizen distribution event, a 0% compliance was obtained because it was not implemented, after its implementation 100% compliance was achieved, reducing unnecessary transport. To measure the overall efficiency of the equipment, the TPM tool was used, achieving 88% efficiency in the machine under study. In terms of order and cleanliness, the 5S tool was implemented, where results were obtained by means of a verification checklist, giving us 94% compliance. Finally, the elaboration of the design of a Lean Manufacturing model reduced the production and rework times in the manufacturing of pins with a total of 189 minutes, in the same way the compliance of the tools was verified by means of the supervisor to enhance and conserve the improvement model established at 100%.

KEYWORDS: Lean Manufacturing, maestranza, reprocessing,