Incremento de la productividad en la fabricación de jeans usando técnicas 5S y TPM para una pyme de la industria textil del Perú

Abstract

El presente trabajo explica la problemática de la baja productividad en una empresa textil dedicada a la fabricación de pantalones jeans. El objetivo principal es mejorar la productividad y la calidad del producto a través de la implementación de la metodología 5S y un programa de mantenimiento preventivo (TPM). La cual se inició realizando un análisis exhaustivo de la situación actual de la planta, identificando áreas críticas donde las ineficiencias eran más pronunciadas. Se recogieron datos sobre tiempos de producción, tasas de defectos y tiempos de inactividad de las máquinas. Para luego realizar una auditoria 5S en la cual se identificaron las deficiencias del proceso de producción. Posterior eso se implementó la metodología 5S, mediante sus 5 etapa, Seiri (Clasificación), Seiton (Ordenar), Seiso (Limpiar), Seiketsu (Estandarizar) y Shitsuke (Disciplina) y paralelamente se aplicó el mantenimiento preventivo donde se establecieron calendarios de mantenimiento y capacitación que nos ayudó con la disponibilidad de maquinara, además se implementó un sistema de registro y seguimiento de actividades de mantenimiento. Se tuvo como resultados un mayor tiempo de disponibilidad de la maquinas, una mejora en la calidad del producto final, una mayor capacidad en el proceso de producción y debido a estas mejorar como resultado se obtuvo un aumento de la productividad general en la planta de producción. Como conclusión, La integración de la metodología 5S y un programa de mantenimiento preventivo en la empresa textil demostró ser una estrategia efectiva para mejorar la productividad.

This work explains the problem of low productivity in a textile company dedicated to the manufacture of jeans. The main objective is to improve productivity and product quality through the implementation of the 5S methodology and a preventive maintenance (TPM) program. Which began by carrying out an exhaustive analysis of the current situation of the plant, identifying critical areas where inefficiencies were most pronounced. Data on production times, defect rates and machine downtime were recognized. To then carry out a 5S audit in which deficiencies in the production process are identified. Subsequently, the 5S methodology was implemented, through its 5 stages, Seiri (Classification), Seiton (Order), Seiso (Clean), Seiketsu (Standardize) and Shitsuke (Discipline) and in parallel, preventive maintenance was applied where maintenance calendars were designed and training that helped us with the availability of machinery, in addition, a registration and monitoring system for maintenance activities was implemented. The results were a longer machine availability time, an improvement in the quality of the final product, a greater capacity in the production process and due to these improvements, an increase in general productivity in the production plant was obtained. In conclusion, the integration of the 5S methodology and a preventive maintenance program in the textile company proved to be an effective strategy to improve productivity.