Implementación de la metodología del Planeamiento de la Distribución (SLP) y Lean Logistics para incrementar el nivel de servicio en una empresa distribuidora de equipos fotovoltaicos

Abstract

El presente trabajo se desarrolló en una empresa distribuidora de paneles solares, para mejorar su proceso logístico, en el área de almacenes, mediante la implementación de las metodologías Systematic Layout Planning (SLP) y Lean Logistics. Asimismo, se usaron herramientas de ingeniería industrial que ayudaron a identificar el problema principal asociado al bajo nivel de servicio y sus causas raíces relacionadas principalmente a los pedidos entregados a destiempo y/o pedidos entregados incompletos. La aplicación de la metodología SLP implicó una redistribución de los espacios del almacén con el fin de reducir los tiempos de traslados innecesarios. Esta mejora permitió reducir los tiempos en 39.80%. Por otro lado, se implementó la metodología 5S para reducir los errores en el proceso de Picking y Packing a través de la optimización del orden y la limpieza en el área de trabajo y la estandarización de los procedimientos. Finalmente, se aplicó la herramienta Poka Yoke para reducir los errores por cruce de información en los envíos. Estas mejoras se cuantificaron en base a indicadores y se probó su viabilidad económica con una VAN positiva de $23,118.81 y una TIR de 43.79%. Finalmente se obtuvo un incremento en el Nivel de Servicio (OTIF) de 13.12 puntos porcentuales.

This work was developed in a solar panel distribution company, to improve its logistics process in the warehouse area, by implementing the Systematic Layout Planning (SLP) and Lean Logistics methodologies. Industrial engineering tools were also used to help identify the main problem associated with the low level of service and its root causes, mainly related to late delivered orders and/or incomplete delivered orders. The application of the SLP methodology involved a redistribution of warehouse spaces in order to reduce unnecessary transfer times. This improvement allowed reducing times by 39.80%. On the other hand, the 5S methodology was implemented to reduce errors in the Picking and Packing process through the optimization of order and cleanliness in the work area and the standardization of procedures. Finally, the Poka Yoke tool was applied to reduce errors due to cross-referencing of information in shipments. These improvements were quantified based on indicators and their economic viability was proven with a positive VNA of $23,118.81 and an IRR of 43.79%. Finally, we was obtained an increase in the Level of Service (OTIF) of 13.12 percentage points.