Reducción de costos generados por no conformidades de costura mediante la implementación de herramientas Lean Manufacturing

Abstract

La presente investigación expone los resultados de la implementación de un Proyecto Lean Manufacturing, por medio del cual se logró la reducción de los costos generados por no conformidades del proceso de costura. Mediante el análisis realizado se identificó como principales desperdicios: los defectos, evidenciados en el alto índice de reprocesos y los recursos mal utilizados, evidenciados en el estándar de personal que realiza inspección 100% al final de los módulos de costura y el personal destinado a realizar los reprocesos. Dichos desperdicios a su vez tenían como origen la falta de estandarización de métodos de trabajo para el personal de costura, un sistema de control de calidad sesgado al “control” y no al aseguramiento de la calidad en el proceso y a la falta de un espíritu de mejora continua. Es por ello que el proyecto propuso la implementación de la estandarización, técnicas de calidad y la creación de dispositivos Poka Yoke, todas herramientas Lean, que a su vez están sostenidas por Kaizen como parte de la mejora continua. A partir de la implementación de dichas herramientas se ha logrado mejorar los indicadores de %reprocesos, pasando de 17.5% a 4.4%; eficiencia, pasando de 65% a 70%, los costos por sobretiempos del personal de calidad de S/12,013 a S/5,082 y la eliminación de las concesiones. Cada uno de estos indicadores se ha valorizado teniendo como resultado final del proyecto un TIR de 50% y un VAN de $14,479, lo que evidencia la rentabilidad de la implementación. Palabras clave: Lean Manufacturing, No conformidades, desperdicios, estandarización, mejora continua, Poka Yoke, TIR, VAN.

--- This research presents the results of the implementation of a Lean Manufacturing Project, whereby reducing the costs generated by reprocessing the stitching process is achieved. Through the analysis was identified as the main waste: defects evident in the high level of rework and resources misused and reflected in the standard of personnel performing 100% inspection at the end of modules sewing and personnel for perform the rework. Those by-turn had its origin in the lack of standardization of working methods for personal stitching, a system of quality control biased “control“ rather than the quality assurance in the process and the lack of a spirit of Continuous improvement. That is why the project proposed the implementation of standardization, quality techniques, creating Poka Yoke devices, all Lean tools, which in turn are supported by Kaizen as part of continuous improvement. Since the implementation of these tools has improved indicators rework%, from 17.5% to 4.4%; efficiency from 65% to 70%, the costs for staff overtimes quality S / 12,013 S / 5,082 and removing concessions. Each of these indicators has been recovered with the final result of a TIR project 50% and VAN of $ 14.479, which shows the profitability of implementation. Keyswords: Lean Manufacturing, Nonconformities, waste, standardization, continuous improvement, Poka Yoke, TIR, VAN.