Propuesta de mejora para incrementar la eficiencia en la fabricación de sillas de ruedas estándar en una empresa metalmecánica, aplicando SLP, 5S, estandarización del trabajo y balance de línea

Abstract

La estabilidad económica del país y el aumento de la población que presenta algún tipo de discapacidad, han permitido desarrollar organizaciones dedicadas a la fabricación y comercialización de productos para la rehabilitación física de personas. Por lo tanto, la necesidad de mejorar la eficiencia en la fabricación de sillas de ruedas estándar para poder competir en la región es de una urgencia significativa.

La eficiencia actual de la organización es de 68.23% generando costos de penalización por entregas con demora, horas extras, entre otros. De acuerdo con investigaciones académicas, para que la organización pueda competir regionalmente es necesario tener una eficiencia de 85.92%. La investigación de las causas raíces del problema conlleva a la aplicación de herramientas de ingeniería como el Systematic Layout Planning, 5S, estandarización del trabajo y balanceo de línea. Todas alineadas a la disminución de tiempos improductivos en el área de ensamblado.

Los resultados exitosos del plan piloto fueron confirmados mediante simulaciones en el sistema ProModel. De esta manera se concluye que se puede aumentar la eficiencia de la fabricación de sillas de ruedas estándar en 30% disminuyendo los tiempos improductivos de traslados, los tiempos de búsqueda de herramientas e insumos, los tiempos improductivos por aleatoriedad en el ensamblado y la sobrecarga de los operarios.

The economic stability of the country and the increase in the population that has some type of disability have allowed the development of organizations dedicated to the manufacturing and marketing of products for the physical rehabilitation of people. Therefore, the need to improve efficiency in manufacturing standard wheelchairs in order to compete in the region is of significant urgency.

The current efficiency of the organization is 68.23%, generating penalty costs for late deliveries, overtime, among others. According to academic research, for the organization to compete regionally it is necessary to have an efficiency of 85.92%. The investigation of the root causes of the problem leads to the application of engineering tools such as Systematic Layout Planning, 5S, work standardization and line balancing. All aligned with the reduction of unproductive times in the assembly area.

The successful results of the pilot plan were confirmed through simulations in the ProModel system. In this way, it is concluded that the efficiency of the manufacture of standard wheelchairs can be increased by 30% by reducing unproductive transfer times, search times for tools and supplies, unproductive times due to randomness in assembly and the overload of the operators.