Implementación de un modelo para incrementar la eficiencia en la línea de producción de tuberías HDPE de una empresa del rubro de plástico aplicando la metodología Lean Manufacturing

Abstract

El presente trabajo se enfoca en la implementación de un modelo de mejora a base de herramientas de Lean Manufacturing en una empresa dedicada a la producción de tuberías HDPE con el motivo de incrementar la eficiencia, pues se encontró que la eficiencia presente en el sector del plástico es de 82.39% y actualmente la empresa tiene una eficiencia de 68.57%, lo que se atribuyó a altos tiempos de preparación, actividades innecesarias que no agregaban valor al producto final, y un alto índice de mantenimiento correctivo. Esto implicaba un impacto de 772 toneladas perdidas por las órdenes retiradas por parte de los clientes, lo que equivalía a un total de 154,483.23 dólares dejados de percibir en las utilidades brutas. Para abordar estas problemáticas, se seleccionaron herramientas Lean Manufacturing, específicamente SMED, TPM y Estandarización, debido a su impacto positivo en otras empresas con problemas similares según los casos de éxitos revisados en la literatura. La implementación de estas herramientas incrementó la eficiencia al 80.2%, aumentando la producción promedio mensual de 273 a 323 toneladas. El proyecto requirió una inversión inicial de 15,175.89 dólares, generando un VAN de 26,518.13 dólares, una TIR del 81% y un Ratio Beneficio-Costo de 2.75 dólares, indicando una significativa retribución por cada dólar invertido. Finalmente, se puede demuestra que el proyecto es viable desde lo económico, laboral, ambiental y legal. De esta manera, se contribuye al sector académico con el modelo para implementarse en industrias afines debido a los resultados y beneficios obtenidos.

The present work focuses on the implementation of an improvement model based on Lean Manufacturing tools in a company dedicated to the production of HDPE pipes with the aim of increasing efficiency. It was found that the efficiency in the plastics sector is 82.39%, while the company currently has an efficiency of 68.57%. This was attributed to high setup times, unnecessary activities that did not add value to the final product, and a high rate of corrective maintenance. This resulted in an impact of 772 tons lost due to orders withdrawn by customers, equivalent to a total of 154,483.23 dollars not received in gross profits. To address these issues, Lean Manufacturing tools were selected, specifically SMED, TPM, and Standardization, due to their positive impact on other companies with similar problems according to the success cases reviewed in the literature. The implementation of these tools increased efficiency to 80.2%, raising the average monthly production from 273 to 323 tons. The project required an initial investment of 15,175.89 dollars, generating an NPV of 26,518.13 dollars, an IRR of 81%, and a Benefit-Cost Ratio of 2.75, indicating a significant return for each dollar invested. Finally, it is demonstrated that the project is viable from the economic, labor, environmental, and legal perspectives. In this way, the academic sector is contributed with a model that can be implemented in similar industries due to the results and benefits obtained.