Aplicación de Lean Manufacturing para mejorar el cumplimiento de entrega de las reparaciones en una empresa metalmecánica en Lima - Perú

Abstract

El trabajo de suficiencia profesional se enfocó en un proyecto de mejora ejecutado en una empresa metalmecánica en Lima, Perú, especializada en la reparación de cilindros hidráulicos. Se identificó como problema principal el bajo cumplimiento en las entregas de reparaciones. El objetivo del presente trabajo era cuantificar mejoras en la puntualidad de las entregas mediante recomendaciones basadas en el estudio realizado. Se empleó una metodología que incluyó análisis documental y trabajo de campo. Se estimó un impacto económico de 1,502 millones de soles, representando el 4.80% de los ingresos. Para el desarrollo del proyecto, se aplicaron herramientas de Lean Manufacturing como el mapa de flujo de valor, el Mantenimiento Productivo Total (TPM), basado en los pilares de mantenimiento planificado y mantenimiento autónomo, y la metodología 5S. Estas permitieron identificar y abordar deficiencias en los procesos de armado y pruebas hidráulicas. La implementación de la metodología 5S mostró mejoras en las auditorías, con un puntaje inicial de 1.33, considerado deficiente, que mejoró a 3.48. Además, la simulación con Arena reveló un 80.11% de cumplimiento de entrega, una mejora del 23.68% respecto al estado inicial, y un 89.79% de eficacia en calidad, superando en un 4.79% el estado actual. El tiempo de ciclo también se redujo en 22.4 minutos, demostrando mejoras significativas y beneficios económicos para la empresa.

The professional proficiency work focused on an improvement project executed in a metalworking company in Lima, Peru, specialized in the repair of hydraulic cylinders. Low compliance in repair deliveries was identified as the main problem. The objective of this work was to quantify improvements in the punctuality of deliveries through recommendations based on the study carried out. A methodology was used that included documentary analysis and field work. An economic impact of 1,502 million soles was estimated, representing 4.80% of income. For the development of the project, Lean Manufacturing tools were applied such as the value flow map, Total Productive Maintenance (TPM), based on the pillars of planned maintenance and autonomous maintenance, and the 5S methodology. These made it possible to identify and address deficiencies in the assembly and hydraulic testing processes. The implementation of the 5S methodology showed improvements in audits, with an initial score of 1.33, considered poor, which improved to 3.48. In addition, the simulation with Arena revealed 80.11% delivery compliance, an improvement of 23.68% compared to the initial state, and 89.79% quality effectiveness, exceeding the current state by 4.79%. Cycle time is also reduced by 22.4 minutes, demonstrating significant improvements and economic benefits for the company.