REDISEÑO DEL PROCESO EN EL ÁREA DE COPACKING IMPLEMENTANDO HERRAMIENTAS LEAN MANUFACTURING Y 5S

Abstract

El presente trabajo de investigación analizó los procesos de producción del área de copacking, en donde se realiza el acondicionamiento de productos importados de los principales países productores de alimentos procesados y tecnología. La empresa representa y distribuye a canales tradicionales y modernos en Lima y provincias. El estudio demostró la ineficiencia en el proceso debido a los flujos manuales, distribución del área ineficiente, falta y fatiga del personal operativo. Se identificaron factores que generaban extra costos y sobre tiempos operativos, asimismo, indicadores de entrega por debajo de lo esperado. Se realizaron entrevistas al personal responsable del proceso operativo y administrativo quienes coincidieron que el área donde se realiza el proceso de acondicionamiento no son los adecuados en cuanto infraestructura y diseño. El desarrollo del proyecto se basó en la implementación de tres líneas de fajas transportadoras continuas, instalación de dos máquinas etiquetadoras con la finalidad de semi-automatizar el proceso productivo, rediseño del proceso, redistribución adecuada de los equipos en el área de copacking y la aplicación de herramientas Lean Manufacturing y 5S. Finalmente, los principales objetivos son reducir el tiempo de cuellos de botella, mejorar la eficiencia en las horas hombre necesarias, reducción de mermas e incrementar la productividad multifactorial logrando así reducir significativamente el costo por caja procesada en 26% e incrementando inicialmente la capacidad productiva en 10%.

This research work analyzed the production processes in the co packing area, where imported products from the main countries producing processed foods and technology are packaged. The company represents and distributes traditional and modern channels in Lima and the provinces. The study showed inefficiency in the process due to manual flows, inefficient area distribution, lack and fatigue of operating personnel. Factors that generated extra costs and operating time overruns were identified, as well as delivery indicators below expectations. Interviews were conducted with the personnel responsible for the operating and administrative processes, who agreed that the area where the conditioning process is carried out is not adequate in terms of infrastructure and design. The development of the project was based on the implementation of three continuous conveyor belt lines, installation of two labeling machines to semi-automate the production process, redesign of the process, adequate redistribution of equipment in the co packing area, and the application of Lean Manufacturing and 5S tools. Finally, the main objectives are to reduce bottleneck time, improve efficiency in man-hours needed, reduce waste and increase multifactor productivity, thus achieving a significant reduction in the cost per case processed by 26% and initially increasing production capacity by 10%.