Optimización del proceso de compras de repuestos para una planta de alimentos de latino América a través de la estandarización e integración de proveedores en la cadena de abastecimiento

Abstract

El presente trabajo se desarrolla en una empresa productora de alimentos, la cual cuenta con diversas plantas de producción: Planta de Pastas, confites, alimentos para mascotas, avenas, siendo la planta de producción de pastas la que presenta mayor movimiento de inventario, principalmente de repuestos, evidenciado en el volumen de solicitudes de compra, 32% del total que se genera en esta categoría.

Uno de los principales problemas que se presenta en la planta de pastas, y que es tratado como caso de estudio, es el sobrecosto originado por las solicitudes urgentes de repuestos con un valor de S/770,618, que superan el 36% de lo presupuestado en las compras, trayendo como consecuencias mayores tiempos de atención para la atención de urgencias.

Este problema se viene presentando desde el año 2007, cuando la empresa empezó adquirir nuevas líneas de producción y mantuvo un solo analista de compras para la categoría de repuestos, originando exceso de carga laboral y agravado por la falta de estrategias de abastecimiento, que impide un óptimo proceso de compras.

Estamos convencidos que con las herramientas modernas impartidas en nuestro programa podremos optimizar los tiempos de atención basados en los resultados de nuestro estudio, aplicando herramientas lean, estandarización de procesos e integración de proveedores, lograremos reducir el impacto de los sobrecostos de las urgencias a 20% dentro de los primeros 6 meses hasta 10% al finalizar un año siendo este un monto de S/77,061.

El proceso que mejorar esta respaldado por la herramienta Iprovider, cuya finalidad es reducir los tiempos de gestión de compras, la homologación de proveedores y brindar información de inventarios en tiempo real. La implementación de esta herramienta está prevista realizarse en un plazo de 6 meses, contando con un retorno de la inversión en un periodo no mayor de 14 meses.

The present document is developed in a food-producing company, which has several production plants: Pasta Plant, Confectionery Plant, Pet Food Plant, and Oat Plant, with the pasta production plant having the highest inventory movement, mainly of spare parts, evidenced by the volume of purchase requests, 32% of the total generated in this category.

One of the main problems that arises in the pasta plant, which is treated as a case study, is the additional cost originated by the urgent requests for spare parts with a value of S/770,618, exceeding 35% of the budgeted amount for purchases, resulting in longer response times for emergency requests.

This problem has been occurring since 2007, when the company started acquiring new production lines and kept only one purchasing analyst for spare parts category, resulting in excess workload and aggravated by the lack of supply chain strategies, which hinders an optimal purchasing process.

We are convinced that with the modern tools taught in our program, we can optimize response times based on the results of our study. By applying lean tools, process standardization, and supplier integration, we will reduce the impact of emergency cost overruns to 20% within the first 6 months, and 10% by the end of the year, which amounts to S/77,061.

The process improvement is supported by the Iprovider tool, whose purpose is to reduce purchasing management times, supplier homologation, and provide real-time inventory information. The implementation of this tool is planned to take place within a period of 6 months, with a return on investment expected in no more than 14 months.