Propuesta de mejora del proceso de producción para reducir los tiempos improductivos basada en la implementación de SLP, 5’s y SMED en el sector metalmecánica

Abstract

La industria metalmecánica, como otras industrias del mercado están sujetas a respuestas rápidas en su sistema productivo, las empresas pertenecientes a cadenas de suministro buscan mejorar su gestión a fin de permanecer en el mercado dinámico. Por ello, el objetivo principal de esta investigación es proponer un plan de acción para la reducción de los tiempos improductivos en una metalmecánica basada en la implementación de las herramientas SLP, 5´s y SMED. Las dos últimas técnicas mencionadas pertenecen a la filosofía de Lean Manufacturing, la cual tiene como origen a la industria manufacturera japonesa. Por un lado, SLP que es una metodología más aceptada y comúnmente usada para resolución de problemas de distribución de planta. Por otro lado, 5´s es una técnica apropiada para iniciar y lograr el proceso de una mejora continua, la cual se enfoca en mejorar el sistema de organización de un espacio de trabajo. Finalmente, la técnica SMED (Single-Minute Exchange of Dies) se enfoca a la reducción de tiempos de setup. Al validar esta investigación que tiene por objetivo diseñar un plan de mejora, se obtuvo como resultado un incremento del 45.8% al 79.2% en la productividad. Asimismo, se evidencia la reducción del 292.2 al 152.4 minutos en el tiempo de fabricación de la brida. Por lo que se puede concluir que el modelo propuesto es efectivo y se ha logrado obtener resultados positivos y favorables, en el cual se muestra que la combinación de las tres herramientas propuestas es efectiva para la reducción de los tiempos improductivos.

The metal-mechanic industry, like other industries in the market, is subject to quick responses in its production system; companies belonging to supply chains seek to improve their management in order to remain in the dynamic market. Therefore, the main objective of this research is to propose an action plan for the reduction of unproductive times in a metal-mechanic based on the implementation of SLP, 5's and SMED tools. The last two mentioned techniques belong to the Lean Manufacturing philosophy, which has its origin in the Japanese manufacturing industry. On the one hand, SLP is a more accepted and commonly used methodology for solving plant layout problems. On the other hand, 5's is an appropriate technique to initiate and achieve the process of continuous improvement, which focuses on improving the organization system of a workspace. Finally, the SMED (Single-Minute Exchange of Dies) technique focuses on reducing setup times. The validation of this research, which aims to design an improvement plan, resulted in an increase from 45.8% to 79.2% in productivity. Likewise, the reduction from 292.2 to 152.4 minutes in the flange manufacturing time is evidenced. Therefore, it can be concluded that the proposed model is effective and has achieved positive and favorable results, which shows that the combination of the three proposed tools is effective.