Propuesta de aplicación de Poka Yoke y Estandarización del trabajo para mejorar la eficiencia en proceso de reparación para motores de tracción en taller de Callao

Abstract

Durante los últimos 15 años, la minería en el Perú viene incrementando su producción de manera progresiva, situación que influye en el crecimiento de las empresas mejor preparadas del sector en términos de seguridad, calidad, variedad y eficiencia. Esta situación impactó de manera positiva a la compañía en estudio. Sin embargo, trajo también consigo nuevos retos por asumir, lo que implicaba mantener los estándares altos para cubrir la satisfacción del cliente y generar sostenibilidad en su crecimiento. Una de las principales oportunidades de mejora identificadas se encontraba en el taller de reparación de componentes. Dado que el incremento de la flota colocada en el país se incrementó, la cantidad de componentes por reparar también. Esta situación genera variación constante en el modelo de trabajo y, mediante un benchmarking regional, se identificó que la eficiencia del tiempo de reparación de componentes se encontraba por debajo de lo esperado encontrándose en un 86.25% de la eficiencia ideal, y una brecha técnica de 10.48% frente a la eficiencia de los talleres a nivel regional. Con el objetivo de mejorar la eficiencia, se evaluaron las causas que generaban retrasos en el proceso de reparación y se identificaron oportunidades de mejora mediante la aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing: Poka Yoke y estandarización del trabajo. La validación del modelo se realizó mediante pruebas piloto en el taller sobre cada una de las herramientas mencionadas logrando un impacto general del 2.89%, logrando mejorar la eficiencia hasta un 89.14% durante el primer año de aplicación.

During the last 15 years, mining in Peru has been increasing its production progressively, a situation that influences the growth of the best prepared companies in the sector in terms of safety, quality, variety, and efficiency. This situation had a positive impact on the company under study. However, it also brought with it new challenges to assume, which meant maintaining high standards to meet customer satisfaction and generate sustainability in its growth. One of the main improvement opportunities identified was in the component repair workshop. Given that the increase in the fleet placed in the country increased, the number of components to be repaired also increased. This situation generates constant variation in the work model, and, through regional benchmarking, it was identified that the efficiency of component repair time was below what was expected, being 86.25% of the ideal efficiency, and a technical gap of 10.48% compared to the efficiency of workshops at the regional level. With the aim of improving efficiency, the causes that generated delays in the repair process were evaluated and opportunities for improvement were identified through the application of Lean Manufacturing tools: Poka Yoke and work standardization. The validation of the model was carried out through pilot tests in the workshop on each of the mentioned tools, achieving a general impact of 2.89%, managing to improve efficiency up to 89.14% during the first year of application.