Diseño de mejora de eficiencia para la línea de producción de ajo de una industria alimenticia a través de TPM, SMED y metodología 5S

Abstract

Actualmente, las empresas industriales se esfuerzan para aumentar su producción y mantenerse competitivas en el mercado. Requiere realizar mejoras precisas y eficaces para abordar los problemas identificados.

El siguiente trabajo de suficiencia tiene como propósito mejorar la eficiencia de las estaciones implementando TPM, SMED y 5S. Actualmente, dos de las máquinas experimentan problemas como fallos mecánicos, bloqueos y tiempos prolongados para cambiar herramientas, lo que afecta directamente la disponibilidad y el rendimiento de la producción. Estos problemas representaron casi el 25% de los ingresos de la empresa en 2020, por lo que se llevó a cabo un análisis de sus causas y motivos para identificar oportunidades de mejora.

Como parte de los resultados, se confirmó mediante una simulación del sistema un aumento del 9.97% en el indicador de eficiencia OEE. Parra ello, en la primera fase, se aplicó la metodología de las 5S para establecer una disciplina de trabajo en las estaciones afectadas. En la siguiente etapa, se utilizó la metodología SMED para reducir el tiempo de preparación en un 58%. Simultáneamente, el Mantenimiento Autónomo TPM contribuyó a reducir en un 67% el tiempo de inactividad de las máquinas debido a bloqueos.

En la fase culminante, se logró reducir las paradas de las máquinas por fallos de 7 a solo 1 repetición mediante el Mantenimiento Planificado TPM. Finalmente, se concluye que la implementación de 5S, Mantenimiento Autónomo, Mantenimiento Planificado y SMED logró superar la mejora en la eficiencia proyectada.

Nowadays, industrial companies are doing their best to increase their production and maintain their competitive position in the market. It requires making precise and effective improvements to address the identified problems.

The purpose of this proficiency project is to improve the efficiency of stations by implementing Total Productive Maintenance (TPM), Single-Minute Exchange of Die (SMED), and 5S methodologies. Currently, two of the machines are experiencing issues such as mechanical failures, lockups and long tool changeover times, directly impacting production availability and performance. These problems represented almost 25% of the company's revenue in 2020, prompting an analysis of their causes and reasons to identify improvement opportunities.

As part of the findings, a system simulation confirmed a 9.97% increase in the Overall Equipment Efficiency (OEE) indicator. In the initial phase, the 5S methodology was applied to establish a disciplined work environment in the affected stations. In the next stage, the SMED methodology was employed to achieve a 58% reduction in setup time. Concurrently, Total Productive Maintenance (TPM) through Autonomous Maintenance contributed to a 67% reduction in machine downtime due to stoppages.

In the culminating phase, machine stoppages due to failures were reduced from 7 to only 1 repetition through Planned Maintenance TPM. In conclusion, the implementation of 5S, Autonomous Maintenance, Planned Maintenance, and SMED successfully surpassed the projected efficiency improvement.