Propuesta de disminución de productos dañados durante el proceso de importación, en la división de cereales de una empresa de alimentos de consumo masivo

Abstract

La empresa en estudio es una multinacional que cuenta con varias unidades de negocio, dentro de las cuales se encuentra la división de cereales, los mismos que los importan de una sucursal de otro país de Latinoamérica. Dicha empresa cuenta con un Centro de Distribución en Lima donde reciben todos los contenedores provenientes de otros países y es donde comienza el proceso de distribución de productos hacia los clientes, quienes en este caso pertenecen al rubro mayoristas, distribuidores y cadenas de supermercados. Uno de los indicadores de eficiencia que la empresa mide en el proceso de la Cadena de Suministro es el de productos destruidos, el cual en los últimos meses no ha podido llegar a la meta establecida. Este problema significó para la división de cereales pérdidas valorizadas en S/.488,388.27 durante el último año, de los cuales gran parte eran por consecuencia de daños en el empaque durante la cadena de suministro, lo que ocasionaba que el producto en el interior esté no conforme para su comercialización. Para ello, el paso siguiente fue averiguar en qué etapa de la cadena de suministro se dañaba el empaque, y con ello atacar las causas raíces que lo originaban. Es así que se utilizó la metodología DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar) para esquematizar mejor el análisis y la propuesta de solución. En la etapa de medir, se identificó que los productos dañados provenían del mercado de origen, se tipificaron los defectos más comunes que se encontraron y se hizo un análisis de correlación entre el tamaño de contenedor con la cantidad de productos que se dañaban, para determinar si era una variable que influía en esta desviación. En la etapa de análisis, se pudo lograr comprobar que los materiales como esquineros y bolsas de aire dañaban el producto a pesar de que éstos habían sido diseñados para proteger la integridad de los mismos. De otro lado, se identificaron causas como capacitación y especificaciones de materiales de carga como slip sheet que contribuían a incrementar la cantidad de productos dañados durante el proceso de importación. Finalmente, en las etapas de mejora y control, se definieron planes de acción concretos en base a variables de costo, tiempo de implementación y aceptación del personal; con la finalidad de priorizar las propuestas y eliminar las causas encontradas. Asimismo, se realizó un análisis costo beneficio el cual sustentó que las mejoras en el proceso tuvieron un corto tiempo de retorno. Cada etapa fue desarrollada con un equipo multidisciplinario de la empresa y soportadas con el uso de herramientas de gestión y calidad como Lluvia de Ideas, Mapas de Proceso, Pareto, Diagrama Espina de Pescado, Diagrama de Afinidad, Matriz de Selección de Soluciones y Análisis Costo Beneficio.