Diseño de una propuesta de mejora basada en la Metodología Lean Manufacturing para optimizar el proceso productivo de aceite sulfitado, cuya materia prima son los residuos sólidos de una curtiembre, en Arequipa

Abstract

El sector curtiembre en Arequipa ha crecido considerablemente, y con él, algunos procesos que contribuyen a la no contaminación del medio ambiente gracias al tratamiento y uso de distintos materiales. Es por ello, que el presente trabajo se enfocó en la mejora de un proceso en una curtiembre para la obtención de aceite sulfitado. Al ser un proceso nuevo en la ciudad, se tenía una gran cantidad de puntos de mejora, los cuales desencadenaron en desperdicios como pérdida de tiempo, traslados y movimientos innecesarios, falta de orden y limpieza, ausencia de información, entre otros hallazgos. Esto generó que la empresa disminuyera sus niveles de productividad y, por lo tanto, de rentabilidad. Primero, se identificó el desconocimiento sobre indicadores de producción, mantenimiento de las máquinas y una falta de estandarización y automatización de los trabajos, situación que se convirtió en aproximadamente 798 min. perdidos de producción, 221 kg de producción perdida, traducida en una pérdida de aproximadamente $ 1963,97.00. Con el objetivo de disminuir dichas pérdidas, se optó por aplicar la metodología Lean Manufacturing con sus herramientas principales, dada su fácil adaptación a cualquier proceso de manufactura y servicios. Para ello, se realizó un proceso de recolección de información mediante observación, entrevistas a los trabajadores y el diseño de un VSM como herramienta de diagnóstico. Se aplicaron herramientas para poder identificar los principales problemas en el proceso, se elaboró un Mapa de Valor en el cual se obtuvo un tiempo de ciclo de 2.7425 min/kg. Además, se realizaron diagramas de flujo tanto del proceso actual como propuesto y Diagramas de análisis del Proceso Actual y Propuesto. Luego de identificar los principales problemas, se implementaron herramientas de Lean Manufacturing para poder optimizar el proceso productivo, dichas herramientas son: 5S, Hoshin Kanri, Mantenimiento Total Productivo (TPM), rediseño del Layout basándose en las Células de Manufactura y la Estandarización de los procesos. La aplicación de estas herramientas trajo resultados positivos tanto cualitativos como cuantitativos, dado que se logró reducir en un 58,27% el tiempo perdido mensualmente y como consecuencia la productividad de la línea de producción tuvo mejoras notables. Asimismo, la aplicación de las herramientas fomento el trabajo en equipo y la mejora de la cultura organizacional. En cuanto a los beneficios económicos de la propuesta de mejora, se obtuvo que por cada dólar invertido la empresa obtiene $ 4,20 esto demuestra los beneficios positivos de la implementación. Además, el ahorro que se obtiene es de $ 1833,95.00, esto representa una mejor rentabilidad para la organización.