Propuesta de mejora de procesos utilizando herramientas de Lean Manufacturing en la confección de calentadores de brazo para elevar la productividad en una Pyme textil de Arequipa

Abstract

La industria textil de fibras nobles, como la alpaca, viene siendo uno de los sectores que más va creciendo en nuestro país. La mayoría de los clientes se encuentran en el extranjero y los estándares de calidad cada vez son más exigentes y rigurosos. Por lo cual para que las Pymes, que empiezan a surgir con gran rapidez en este rubro, puedan competir con organizaciones ya consolidadas, necesita un nivel elevado de productividad, que le permita enfrentar los aumentos considerables en el precio de la materia prima sin comprometer la calidad de sus productos. Para poder alcanzar este fin se llevó a cabo la presente investigación en una Pyme de la industria textil en Arequipa, donde se utilizó la metodología Lean Manufacturing para poder utilizar las herramientas que permitan mejorar el proceso de confección de calentadores de brazo, al ser su producto más vendido y que genera mayores ingresos. Se identificó data imprescindible como el porcentaje de reprocesos obteniendo un 2,5% que representa un gasto de $ 1778,428; $968,19 por mantenimientos y una productividad de 0,1969 calentadores por dólar invertido. Se logró aplicar herramientas de manufactura esbelta para identificar los problemas presentes en el proceso productivo de calentadores, además se elaboró el Mapeo de la Cadena de Valor y aplico los 8 Desperdicios. De esta manera se identificó los cuellos de botella, perdidas por demoras por S/. 20386,505; pérdidas por S/. 1524,00 y S/. 1953,27 por inventarios y transportes respectivamente y $ 1778,428 por reprocesos. Mediante Flujo Continuo, se logró reducir las diferencias de procesos y minimizar el impacto de cuellos de botella, 5S’s permitió garantizar el ambiente de trabajo idóneo y facilitar procesamiento de productos. Kanban minimiza la pérdida de materiales y sobreproducción de 835 Calentadores y finalmente los Poka Yoke permitieron aumentar productividad de procesos de Plancha Medidas y Final (45,21% y 42,47%), Etiquetado (21,20%) y Control Final (29,93%). Así mismo reducir en 376 piezas (85,84%) la cantidad de prendas reprocesadas. Adicionalmente se realizó el análisis costo beneficio de las propuestas, determinando un ahorro de $7116,136 gracias a las mejoras propuestas de Flujo continuo y KANBAN. Mediante POKA YOKE y 5S’s se obtuvo un ahorro de $1615,717. Finalmente se obtuvo un lucro cesante de $6611,103 y un costo beneficio de $4,117 por dólar invertido en las propuestas.