Reducción de plazos de producción e incremento de la productividad mediante aplicación de herramientas Lean Manufacturing en una empresa metalmecánica

Abstract

La presente tesis se realizó en una empresa metalmecánica mediana dedicada a la fabricación de productos metálicos, de aluminio, plástico y melamine o fórmica. La producción se realiza a pedido del cliente/make to order y cada orden de compra presenta variedad en los productos, tanto en los tipos como en las cantidades. Debido a que el sistema de producción se comporta de manera poco flexible y a debilidades en el planeamiento de la producción, se cuenta con una tasa de incumplimiento elevada y numerosas quejas de los clientes quienes presentan reclamos debido al incumplimiento de los plazos de entrega, por un lado, y al lead time ofrecido para sus órdenes el cual consideran elevado, por el otro. Por otra parte, debido a los diferentes despilfarros observados en planta, la productividad se ve afectada negativamente. Con el propósito de darle una mayor flexibilidad al sistema de producción y de utilizar las inversiones realizadas en capacitaciones, se optó por emplear herramientas de Lean Manufacturing apoyadas por la experiencia positiva de aplicación de 5S” en secciones piloto. El Mapeo de la Cadena de Valor/Value stream maping (VSM) se utilizó como herramienta de diagnóstico y, a partir de éste, se detectaron las oportunidades de mejora, una de las cuales fue la aplicación de SMED. En una sección piloto: Plegado, se realizó la aplicación de SMED con el propósito de reducir los tiempos de set-up diarios, alcanzando una reducción del 49% del tiempo de máquina parada. Asimismo, con una mayor cantidad de tiempo disponible para producir, la productividad aumenta. PALABRAS CLAVES: Lead time, despilfarros, Lean Manufacturing, 5S, Value Stream Mapping-VSM, SMED, set-up

The present thesis was elaborated in a medium metal mechanical business which is dedicated to manufacture metal products, aluminium products, plastic products and products made from melamine or formica. The production is made to order and each client order presents variety of products in types and quantities. Due to the production, system behaves in a little flexible way and due to planning production weaknesses, the business has a high delay rate and numerous client complaints. On one hand, clients claim because of delay on due dates; on the other hand, they consider that lead-time for orders is too long. Besides, because of different wastes in the floor production, productivity is affected in a negative way. With the purpose of giving the production system more flexibility and utilizing the previous investments made in enabling, it was chosen to utilize Lean Manufacturing tools supported by the positive experience of 5S application in pilot sections. The Value Stream Mapping (VSM) was utilized as a diagnosis tool and, since it, were detected improvement opportunities, being one of them the application of SMED. In a pilot section: the folding area, it was realized the application of SMED with the purpose of reducing daily set-up times, reaching a reduction of 49% of non-working machine time. With more available time to produce, productivity increases. KEY WORDS: Lead time, waste, Lean Manufacturing, 5S, Value Stream Mapping, SMED, set-up.