Implementación de la metodología TPM para disminuir los tiempos de parada por mantenimiento de los equipos críticos de una planta de cal

Abstract

Considerando las seis grandes pérdidas en los procesos productivos, el objetivo principal de esta tesis consiste en minimizar los tiempos de parada de planta por mantenimiento mediante la implementación de la metodología TPM en una planta de cal. El tipo de investigación es aplicada, correlativa, cuantitativa y pre-experimental, como técnica se utilizó la revisión documental. Inicialmente se realizó un diagnóstico situacional del tiempo de paradas de planta por manteniniento de los equipos críticos, así mismo se realizó el diágnostico de la Eficiencia Global obteniendo un porcentaje inicial de 86.54%. Posteriormente se realizó el diseño e implementación de los ocho pilares TPM, considerando el pilar principal el de mejora enfocada, que para nuestra investigación se basa en el cambio de diseño de los rodamientos estándares oscilantes por bipartidos, logrando así una disminución de MTTR total de parada de planta de 508 h a 84 h y un incremento de la disponibilidad de 94% a 98%, el rendimiento de 93% a 94%, la calidad de 99% a 99.8% y finalmente la OEE incrementó en 4.56 % a un porcentaje de 92%, encontrándose sobre el estándar que estipula la empresa. Finalmente, en base al ahorro estimado de 127200 dólares semestrales, se realizó el análisis económico, beneficio-costo de la implementación del TPM, obteniendo un valor de 22.27 indicando que los beneficios superan a los costes, por consiguiente, el proyecto debe ser considerado.

Considering the six major losses in production processes, the main objective of this thesis is to minimize plant downtime for maintenance by implementing the TPM methodology in a lime plant. The type of research is applied, correlative, quantitative and pre-experimental, as a technique the documentary review was used. Initially, a situational diagnosis of the plant downtime was performed due to maintenance of the critical equipment, as well as the Global Efficiency diagnosis was obtained, obtaining an initial percentage of 86.54%. Subsequently, the design and implementation of the eight TPM pillars was carried out, considering the main pillar that of focused improvement, which for our research is based on the change of design of the oscillating standard bearings by bipartite, thus achieving a reduction in down MTTR plant from 508 h to 84 h and an increase in availability from 94% to 98%, yield from 93% to 94%, quality from 99% to 99.8% and finally the OEE increased by 4.56% to a percentage of 92%, meeting the standard stipulated by the company. Finally, based on the estimated savings of 127,200 semiannual dollars, the economic analysis, benefit-cost of the implementation of the TPM, was carried out, obtaining a value of 22.27 indicating that the benefits outweigh the costs, therefore, the project must be considered.