Propuesta de mejora para incrementar la efectividad del proceso de enchapado en una empresa de melamina aplicando herramientas Lean

Abstract

El presente Trabajo de Suficiencia Profesional abarca la mejora del indicador OEE en una empresa de melamina. La metodología Lean Manufacturing está aplicada en el desarrollo del proyecto. La disponibilidad y el rendimiento fueron los principales afectados en este caso de estudio. Se analizaron los motivos asociados a la baja efectividad encontrando las paradas por fallas, las demoras en el cambio de configuración de la enchapadora y las demoras en la interpretación de las órdenes de trabajo. Estos tres motivos mencionados afectan negativamente al cálculo del OEE, empezando por disponibilidad, el cual estaba afectado por las paradas por fallos generando un 68% de disponibilidad del proceso. El rendimiento que es afectado por los altos tiempos de configuración y las demoras en la interpretación de las órdenes de trabajo, las cuales generaban un 88% de rendimiento. Para reducir estos problemas, se implementaron herramientas Lean como TPM (2do Pilar mantenimiento autónomo y 3er Pilar mantenimiento planificado), SMED y Standard Work. Para las paradas por fallas se implementó TPM logrando reducir las paradas en 5 meses de 349 a 130.3, para las demoras en el cambio de configuración se implementó SMED logrando reducir de 17.6 minutos a 8 minutos por cada cambio de configuración y para las demoras generadas por las consultas en la interpretación de las OTs se implementó Standard Work reduciendo en 65% la cantidad de consultas. La implementación de las herramientas Lean a mejorado el OEE de 59% a 71%, obteniendo una mejora de 12%.

The present work of Professional Sufficiency covers the improvement of the OEE indicator in a melamine company. The Lean Manufacturing methodology is applied in the development of the project. Availability and performance were the main affected in this case study. The reasons associated with low effectiveness were analyzed, finding downtime due to failures, delays in changing the configuration of the veneer and delays in interpreting work orders. Translated with DeepL.com (free version) These three reasons mentioned negatively affect the OEE calculation, starting with availability, which was affected by the stops due to failures, generating 68% of process availability. Throughput is affected by high setup times and delays in the interpretation of work orders, which generated 88% throughput. To reduce these problems, Lean tools such as TPM (2nd Pillar autonomous maintenance and 3rd Pillar planned maintenance), SMED and Standard Work were implemented. For downtime due to failures, TPM was implemented, reducing downtime in 5 months from 349 to 130.3, for delays in configuration changes, SMED was implemented, reducing from 17.6 minutes to 8 minutes for each configuration change, and for delays generated by queries in the interpretation of the TOs, Standard Work was implemented, reducing the number of queries by 65%. The implementation of Lean tools has improved OEE from 59% to 71%, an improvement of 12%.