Propuesta de mejora para incrementar la productividad del proceso de fabricación en una MYPE metalmecánica utilizando Systematic Layout Planning, Estandarización de trabajo y 5S

Abstract

El sector metalmecánico cuenta con una gran cantidad de empresas formales, predominando las MYPE. Estas empresas colaboran estrechamente con las industrias mineras y de construcción, lo que las motiva a mejorar continuamente sus procesos para conservar su competitividad. En su búsqueda de optimización, identifican la productividad como la principal oportunidad de mejora. Este proyecto aborda el problema de la baja productividad en un proceso de fabricación, proponiendo la aplicación de herramientas de solución como SLP, Estandarización de trabajo y 5S. Además, se emplea la gestión del cambio para evaluar cómo evoluciona el compromiso de los operarios como agentes de cambio. Como validación, se desarrolló un plan piloto donde se implementaron estas herramientas paso a paso, siguiendo las fases del diseño de solución propuesto. La gestión del cambio produjo resultados positivos, demostrados en la ejecución de una encuesta antes y después de la implementación, revelando un incremento del 62% en el compromiso de los operarios. El SLP mejoró la distribución de las áreas, reduciendo el tiempo de traslado en un 69%. La Estandarización de trabajo disminuyó el tiempo de producción en un 2% y redujo la cantidad de productos defectuosos en un 5% gracias al aseguramiento del cumplimiento eficaz de los procedimientos. Por otro lado, la implementación de la 5S, junto con auditorías constantes, permitió una reducción del tiempo de ciclo en un 17%. Finalmente, la productividad general aumentó en un 35%, evidenciando la efectividad de las mejoras implementadas en el proceso de fabricación.

The metal-mechanic sector has a large number of formal companies, predominantly MSEs. These companies work closely with the mining and construction industries, which motivates them to continuously improve their processes in order to remain competitive. In their search for optimization, they identify productivity as the main opportunity for improvement. This project addresses the problem of low productivity in a manufacturing process, proposing the application of solution tools such as SLP, Standardization of work and 5S. In addition, change management is used to evaluate how the commitment of operators as change agents evolves. As validation, a pilot plan was developed where these tools were implemented step by step, following the phases of the proposed solution design. Change management produced positive results, demonstrated by the execution of a pre- and post-implementation survey, revealing a 62% increase in operator commitment. The SLP improved the distribution of areas, reducing moving time by 69%. Standardization of work decreased production time by 2% and reduced the number of defective products by 5% by ensuring effective compliance with procedures. On the other hand, the implementation of 5S, together with constant audits, led to a 17% reduction in cycle time. Finally, overall productivity increased by 35%, demonstrating the effectiveness of the improvements implemented in the manufacturing process.