Propuesta de modelo de mejora para aumentar la eficiencia global mediante el uso de herramientas 5S y TPM en una empresa de plástico

Abstract

A lo largo del tiempo la industria manufacturera ha evolucionado enormemente, debido a la gran competitividad percibida en el mercado, por lo que, cada vez se requiere de procesos más eficientes con reducidos tiempos muertos y la menor cantidad de defectos. En ese sentido, para poder seguir vigente es necesario implementar técnicas o herramientas de ingeniería que contribuyan a la mejora de las empresas en cuanto a sus procesos. Para así obtener un mejor desempeño operacional, establecer un área de trabajo en óptimas condiciones y brindar un servicio de calidad hacia los clientes. En el presente estudio se evidenció una baja eficiencia en el proceso productivo, por lo cual, se realizó un análisis de mayor profundidad en relación a ello y se obtuvo que las fallas en la maquinaria como los reprocesos por defectos son las principales causas. En consecuencia, se plantea un modelo de mejora basado en las herramientas 5S y TPM con el objetivo de disminuir los costos representativos que se están presentando debido al problema descrito, los cuales representan el 7.45% de los ingresos. Además, se busca reducir el tiempo improductivo en un 77% mientras que la cantidad de reprocesos en un 43%, una vez abordado las principales causas. De esta forma, se espera que las empresas pertenecientes al sector plástico o afines utilicen los resultados a obtenerse como referencia para lograr la mejora continua.

Over time, the manufacturing industry has evolved enormously, due to the great competitiveness perceived in the market, so more and more efficient processes with reduced downtime and the least amount of defects are required. In this sense, in order to remain in force, it is necessary to implement engineering techniques or tools that contribute to the improvement of companies in terms of their processes. In order to obtain a better operational performance, establish a work area in optimal conditions and provide a quality service to customers. In the present study a low efficiency in the productive process was evidenced, therefore, a deeper analysis was made in relation to it and it was obtained that the failures in the machinery as well as the reprocesses due to defects are the main causes. Consequently, an improvement model based on the 5S and TPM tools is proposed with the objective of reducing the representative costs that are occurring due to the described problem, which represent 7.45% of the income. In addition, the aim is to reduce unproductive time by 77% and the amount of reprocesses by 43%, once the main causes have been addressed. In this way, it is expected that companies belonging to the plastics or related sectors will use the results to be obtained as a reference to achieve continuous improvement.