Diseño de un modelo de propuesta de mejora del proceso de fabricación de cimbras utilizando la metodología Lean Manufacturing en la empresa EMER S.A.C., en el distrito de San Juan de Lurigancho

Abstract

El presente proyecto de investigación presenta como factor limitante en PYMES, la baja eficiencia de producción de cimbras con un valor del 68.48%, este valor se encuentra debajo del estándar mundial del sector industrial 75 %. Este déficit es ocasionado por la inadecuada programación de mantenimiento y ejecución de máquinas, ausencia de procedimiento en el cambio de línea, deficiente orden y clasificación de materia prima y merma en el proceso de cortado y soldadura, falta de estandarización de proceso de soldadura y responsabilidad no asignada en el control de calidad de soldadura. El impacto de la problemática se refleja en costos asociados a horas extras, costo de reprocesamiento y penalidades por demora en entregas de pedidos. El principal aporte de la investigación es el diseño del modelo mediante la adaptación de las herramientas de la filosofía de Lean Manufacturing enfocadas en una PYME como TPM, SMED, 5S, estandarización de procesos y Jidoka.

El diseño propuesto presenta dos niveles, estratégico y táctico. En el nivel estratégico, mediante gestión de KPI’s y la identificación de desperdicios a través del mapa de flujo de valor (VSM) y poder eliminarlos mediante las herramientas de Lean Manufacturing. El modelo está basado en la aplicación de herramientas relacionando el nivel táctico con todos los actores de los procesos mediante el diseño de los procesos de fabricación, el diseño de métodos de trabajo y el diseño del producto. Finalmente, los procesos son evaluados para la evolución de los indicadores de cada uno de los procesos.

La implementación de las técnicas mejoró la eficiencia de producción a 75%. Los indicadores fueron validados a través de la simulación del modelo, en el proceso de rolado el OEE se incrementó de 65.03% a 78.23% y el tiempo de preparación interna disminuyó en 61.53%. En el proceso de cortado se mejoró el puntaje de auditoría de 1.58 a 4.25, en escala de 5 puntos. En el proceso de soldadura el OEE se aumentó de 62.20% a 76.14%, el tiempo promedio de soldadura se aminoró en 25%, el número de cimbras reprocesadas disminuyó en 58.33% y la cantidad de cimbras aprobadas ascendió de 87% a 90%. Finalmente, los resultados de la aplicación de la propuesta resaltaron la viabilidad del proyecto desde el aspecto técnico y económico.

The present research project presents as a limiting factor in SMEs, the low production efficiency of falsework with a value of 68.48%, this value is below the world standard of the industrial sector 75%. This deficit caused by the inadequate programming of maintenance and execution of machines, absence of procedure in the change of line, deficient order and classification of raw material and reduction in the cutting and welding process, lack of standardization of the welding process and responsibility not assigned in welding quality control. The impact of the problem is reflected in costs associated with overtime, a reprocessing cost and penalties for late delivery of orders. The main contribution of the research is the design of the model by adapting the tools of the Lean Manufacturing philosophy focused on an SME such as TPM, SMED, 5S, process standardization and Jidoka.

The proposed design has two levels, strategic and tactical. At the strategic level, by managing KPIs and identifying waste through the value stream map (VSM) and being able to eliminate them using Lean Manufacturing tools. The model is based on the application of tools relating the tactical level with all the actors of the processes through the design of the manufacturing processes, the design of working methods and the design of the product. Finally, the processes are evaluated for the evolution of the indicators of each of the processes.

The implementation of the techniques improved production efficiency to 75%. The indicators were validated through the simulation of the model, in the rolling process the OEE increased from 65.03% to 78.23% and the internal preparation time decreased by 61.53%. In the cutting process, the audit score was improved from 1.58 to 4.25, on a 5-point scale. In the welding process, the OEE increased from 62.20% to 76.14%, the average welding time decreased by 25%, the number of reprocessed forms decreased by 58.33% and the number of approved forms rose from 87% to 90%. Finally, the results of the application of the proposal highlighted the viability of the project from the technical and economic aspect.