Implementación de un plan de mantenimiento utilizando las técnicas del RCM para mejorar el porcentaje del indicador de efectividad global de los equipos OEE sobre la soldadora en la fábrica de envases metálicos de Leche Gloria S.A.

Abstract

Como en toda empresa Manufacturera del sector alimenticio, la calidad y la reducción de costos es esencial para mantenerse a la vanguardia en un mundo tan competitivo y globalizado, que mejora continuamente y en el que los hábitos de consumo de las personas cambian de manera constante. Actualmente las empresas buscan el control y medición de sus procesos para realizar mejoras sustanciales que les permita hacer rendir sus procesos en cuanto a precio/calidad, para esto las empresas deben saber cuantificar la eficacia/rendimiento de sus procesos, acá es donde el concepto del OEE (Indicador de Efectividad Global) entra a tallar, ya que este indicador nos permite medir todos los parámetros de la producción industrial como son la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. El área de Fábrica de Envases Metálicos obtuvo un OEE promedio en el año 2018 de 78.6%, un 1.4% menos que lo esperado para ese año, el cual era de 80%, esta reducción del indicador OEE se dio entre otros factores al porcentaje de paradas programadas que se tuvo durante ese año, el cual era del 11.84% del tiempo total disponible (TTD). Para clarificar el porcentaje de paradas no programadas, debemos de tener en cuenta que el área de Fábrica de Envases cuenta con 05 máquinas principales (Soldadora de cuerpos SOUDRONIC, Cortadora de láminas CANTEC, Horno de curado SOUDRONIC, Conformadora de cuerpos CAN O MAT y la Cerradora de envases ANGELUS), y equipos de transporte y de paletizado, siendo la Soldadora de Cuerpos SOUDRONIC la que tuvo mayor afectación por paradas no programadas en un orden del 29.64%, (18507 minutos) del tiempo total de paradas no programadas de todas las máquinas y equipos (62440 minutos). A modo de entendimiento, la siguiente máquina con mayor tiempo de inactividad por paradas no programadas fue la Cortadora CANTEC, con un 11.60%, un 2.5 veces menos de tiempo de inactividad por paradas no programadas que la Soldadora. Estas paradas no programadas generaron una disminución en la disponibilidad de la Soldadora de Cuerpos respecto a las otras máquinas, lo que hizo que el promedio del indicador OEE disminuyera en la Planta. El impacto de las paradas no programadas en la Soldadora no solo genera una disminución en el Indicador OEE, sino que tuvo impacto en los costos asociados al proceso productivo, como son el costo de fabricación del envase, así como el costo de Carga Fabril de la Planta, que incluye costos de órdenes de mantenimiento, mano de obra de producción y mantenimiento, uso de energía, gas y agua, entre otros, también indicar que el impacto de las paradas no programadas afecta al porcentaje de merma, en algunos casos al calpri (calidad a la primera, tiene que ver con envases defectuosos) y a que no se cumple la meta de producción por mes. Por lo tanto, el objetivo del presente trabajo en la implementación de un plan de Mantenimiento basado en la metodología RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) para mejorar el porcentaje del Indicador OEE, trabajando sobre la máquina más crítica, la cual es la Soldadora de Cuerpos FBB 5800 de la marca SOUDRONIC, para esto nuestra meta es, mediante la gestión y control de las averías, poder aumentar la disponibilidad de la soldadora y por ende mejorar el porcentaje del indicador OEE mensual. Así mismo, cabe indicar que una estrategia de mantenimiento basada en el RCM está destinada a reducir el impacto de las averías de los equipos mediante una mayor comprensión del funcionamiento del activo y sus modos de falla, adecuando tareas y frecuencias de mantenimiento, lo que se traduce en un aumento de la disponibilidad y por ende en un aumento del OEE para nuestro caso. Para llevar a cabo dicha implementación tomamos en cuenta las paradas no programadas que se tuvieron a lo largo del 2018 en la Soldadora de cuerpos, posteriormente identificamos los sistemas que más impactan en las paradas no programadas de dicha máquina, para esto hicimos uso de la regla de Pareto (el 80% de las paradas no programadas son generados por el 20% de los sistemas de la Soldadora). Luego de realizar el análisis de las paradas no programadas y asociar cada subcomponente de cada sistema, se identificaron los distintos modos de falla y efectos de falla Así mismo se analiza los distintos modos de falla identificados de los subcomponentes tratados, para asociarles unas tareas de mantenimiento. (Cada modo de falla puede tener más de una tarea de mantenimiento como puede ser tareas de monitoreo de la condición, tareas preventivas o dejarlo correr hasta el fallo (run to fail)). La frecuencia con que se realizará cada tarea, es una combinación de las recomendaciones del fabricante, así como de los datos históricos de cambio de repuesto y paradas de planta por mantenimiento preventivo que tenemos almacenados en el programa SAP. Se evidencia un aumento en la disponibilidad de la soldadora, lo que se traduce en una mejora en el porcentaje del OEE, una vez aplicado el presente trabajo, obteniéndose los siguientes resultados mensuales de OEE durante los próximos 06 meses Se obtuvo un aumento del 1.54% respecto al porcentaje de OEE anterior, y se llegó a sobrepasar la meta esperada del 80% a partir del mes de abril, manteniendo el ritmo en los meses posteriores. Así mismo el porcentaje de merma (% de costo de producción) promedio en los 06 meses posteriores a la implementación disminuye en un 0.06%, esto debido entre otros factores a que no se espera que la máquina entre en falla, generando atracos en la misma y por consiguiente merma Así mismo el impacto en los costos asociados al proceso productivo se dio de la siguiente manera, el precio de fabricación del envase (precio unitario), se tuvo una disminución de 0.003 centavos/unidad, que nos indica que la máquina estuvo más tiempo trabajando con los mismos recursos anteriores a la implementación. Para finalizar se obtienen los costos de Carga Fabril de la Planta, en donde se hace hincapié en la disminución de las órdenes de mantenimiento (menos órdenes inesperadas por averías y su consiguiente trabajo correctivo, mayor involucramiento del personal de operaciones en la detección de averías, disminuyen las órdenes por mantenimiento correctivo) Los costos por mano de obra de mantenimiento disminuyen por las mismas razones, al haber menos ordenes por mantenimiento correctivo, las intervenciones y su consiguiente mano de obra de mantenimiento disminuye, sólo manteniéndose las órdenes por mantenimiento preventivo Está disminución se da entre otras cosas por el mejor ritmo de producción que se tiene a raíz de la implementación, la disminución de factores como las órdenes y mano de obra de mantenimiento. Por lo tanto, concluimos que, al término de este trabajo de implementación, si se pudo cumplir con el objetivo principal, el cual era de aplicar las técnicas de la metodología RCM para la implementación de un plan de mantenimiento que nos permita mejorar el Indicador OEE, trabajando sobre la Soldadora de Cuerpos FB5800 de la marca SOUDRONIC.