Aplicación de Lean Manufacturing para incrementar la disponibilidad de la línea de chancado en una empresa minera

Abstract

Esta investigación analiza una empresa minera dedicada a la extracción y venta de oro, donde se identificó un problema en la línea de chancado, específicamente en la zaranda vibratoria Telsmith 5X16 JCI ZV007. Este equipo presenta numerosas paradas imprevistas, lo que reduce la capacidad de producción y representa una pérdida de $31,095,540 anuales, equivalente al 17.89% de las ventas totales. La disponibilidad de la zaranda es del 86.3%, menor al 95% de estándares de clase mundial. Los análisis muestran que el tiempo medio entre fallas (MTBF) es de 25.7 horas y el tiempo medio de reparación (MTTR) es de 4 horas, valores atribuidos a la falta de mantenimiento preventivo y planificación adecuada. Las causas principales de este bajo rendimiento incluyen la ausencia de un mantenimiento preventivo sistemático y demoras en las reparaciones. Como solución, se propone implementar la filosofía Lean Manufacturing, utilizando herramientas de Total Productive Maintenance (TPM) con mantenimiento autónomo y preventivo, el sistema 5S para mejorar el orden y la limpieza y SMED para reducir los tiempos de parada en el mantenimiento de la zaranda. Estas medidas buscan incrementar la disponibilidad de la maquinaria y optimizar la producción en la línea de chancado.

This research analyzes a mining company dedicated to gold extraction and sales, where an issue was identified in the crushing line, specifically with the Telsmith 5X16 JCI ZV007 vibrating screen. This equipment experiences numerous unplanned stoppages, reducing production capacity and resulting in an annual loss of $31,095,540, equivalent to 17.89% of total sales. The screen's availability is at 86.3%, lower than the 95% world-class standard. Analyses indicate that the mean time between failures (MTBF) is 25.7 hours, and the mean time to repair (MTTR) is 4 hours, values attributed to the lack of preventive maintenance and adequate planning. The primary causes of this low performance include the absence of systematic preventive maintenance and delays in repairs. As a solution, the implementation of Lean Manufacturing philosophy is proposed, utilizing Total Productive Maintenance (TPM) tools with autonomous and preventive maintenance, the 5S system to improve order and cleanliness, and SMED to reduce downtime during screen maintenance. These measures aim to increase machinery availability and optimize production in the crushing line.