Aplicación de Lean Manufacturing para mejorar la eficiencia en una empresa del sector metalmecánico

Abstract

En la actualidad, el sector metalmecánico presenta crecimiento y diversas oportunidades, generando así mayor competencia, por ello, las empresas enfocan sus recursos a una mejor eficiencia y mejora continua. En la presente investigación, la empresa, mediante un estudio de tiempos, encontró una deficiencia en el proceso de soldadura, se descubrieron un conjunto de motivos como la realización de diferentes actividades ajenas a la soldadura, ejecución de movimientos innecesarios por parte de los operarios, fallas en la materia prima y en el proceso de soldadura y tiempo improductivo por búsqueda de materiales. Gracias a la implementación de diferentes herramientas de gestión y aumento de desempeño, tales como: Lean Manufacturing, Estandarización de Trabajo, 5S, Homologación de proveedores, Poka yoke, se logra obtener un progreso en la clasificación de actividades, la reducción de reprocesos, la evaluación de proveedores, el control de calidad de los materiales y la implementación de métodos de prevención, junto al apoyo y a la capacitación de los operarios del área. Los resultados tras la implementación fueron una mejora en la auditoria de 5s, pues del 27% paso al 82%, una reducción del tiempo de producción de 7.23 a 2.85 minutos, los reprocesos actualmente son de 2.96% y antes de 7.56% y la materia prima aceptada por el control de calidad aumento de 54% a 82%. Y por último la eficiencia paso de 59.40% a 74.07%.

Currently, the metal-mechanic sector presents growth and diverse opportunities, generating more competition, therefore, the companies focus their resources to a better efficiency and continuous improvement. In this research, the company, through a time study, found a deficiency in the welding process, a set of reasons were discovered such as the performance of different activities unrelated to welding, execution of unnecessary movements by the operators, failures in the raw material and in the welding process and unproductive time for searching for materials. Thanks to the implementation of different management and performance improvement tools, such as: Lean Manufacturing, Work Standardization, 5S, Supplier Homologation, Poka yoke, progress is achieved in the classification of activities, reduction of reprocesses, evaluation of suppliers, quality control of materials and implementation of prevention methods, together with the support and training of operators in the area. The results after the implementation were an improvement in the 5s audit, from 27% to 82%, a reduction in production time from 7.23 to 2.85 minutes, reprocesses are currently 2.96% and before 7.56% and the raw material accepted by the quality control increased from 54% to 82%. Finally, efficiency increased from 59.40% to 74.07%.