Plan de mantenimiento centrado en confiabilidad para determinar el punto óptimo de intervenciones de los equipos de la línea de maquinado en una fábrica de pisos de madera

Abstract

El presente trabajo de investigación evalúa y analiza la relación causa-efecto entre las variables “Plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad“ y “Determinar el punto óptimo de intervenciones de los equipos de la línea de maquinado en una fábrica de pisos de madera“. Como consecuencia de este análisis, se encontró una falta de gestión de mantenimiento en dichos equipos que repercute directamente en la baja disponibilidad mecánica. En este contexto, no se tiene conocimiento de cuáles son los equipos críticos para las distintas líneas de producción de la planta ni en qué etapa se encuentran en su ciclo de vida. Tampoco se realiza el análisis de los modos y efectos de las fallas. Solo se tiene un registro de cada parada de máquina. Este registro incluye la descripción de la falla, sus efectos y los tiempos entre cada falla. Sin embargo, esto no ha sido suficiente para contrarrestar las consecuencias negativas en términos de productividad, costos de reparación elevados, reducción de la vida útil de las máquinas, pérdida de calidad del producto y competitividad de la organización. Ante esta situación, en la presente investigación, en primer lugar, se realizó una selección de datos de falla y, con el apoyo del Software MiniTab 19, se llevaron a cabo pruebas de bondad de ajuste de Anderson-Darling (A-D) a los tiempos entre fallas (TEF) de los equipos críticos y los tiempos característicos con sus correspondientes probabilidades. Como resultado, se pudo determinar en qué etapa del ciclo de vida se encontraba cada equipo, además de establecer el ciclo óptimo de intervención de mantenimiento basado en el análisis de confiabilidad realizado. En segundo lugar, la aplicación de la metodología denominada Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) hizo posible el examen de las funciones principales y secundarias, la identificación de los modos de fallo, los efectos de dichos fallos y la clasificación de los riesgos de los equipos más críticos. Para establecer el plan de mantenimiento, se llevó a cabo un análisis AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Fallas), en el cual se seleccionaron los modos de fallo más representativos. Se llevaron a cabo análisis de los posibles fallos en la hoja de información y en la hoja de decisión, con el propósito de establecer las labores de mantenimiento y su respectiva frecuencia. En conclusión, se logra el objetivo de determinar el punto óptimo de intervenciones de los equipos de la línea de maquinado en una fábrica de pisos de madera mediante el diseño de un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad.

The present research work evaluates and analyzes the cause-and-effect relationship between the variables “Reliability-Centered Maintenance Plan“ and “Determining the Optimal Point of Equipment Interventions in the Wood Flooring Production Line of a Factory.“ As a result of this analysis, a lack of maintenance management in this equipment was identified, which directly impacts mechanical availability. In this context, it is unknown which equipment is critical for the different production lines of the plant and at what stage they are in their lifecycle. Failure modes and effects analysis is not being conducted. There is only a record of each machine stoppage, including a description of the failure, its effects, and the time between each failure. However, this has not been sufficient to mitigate the negative consequences in terms of productivity, high repair costs, reduced machine lifespan, product quality, and organizational competitiveness. Given this situation, in the current research, firstly, a selection of failure data was performed, and with the support of MiniTab 19 software, Anderson-Darling (A-D) goodness-of-fit tests were conducted on the times between failures (TBF) of critical equipment and their respective probabilities. As a result, it was possible to determine the lifecycle stage of each piece of equipment and establish the optimal maintenance intervention cycle based on the reliability analysis. Secondly, the application of the methodology known as Reliability-Centered Maintenance (RCM) allowed for the examination of primary and secondary functions, the identification of failure modes, the effects of these failures, and the classification of risks for the most critical equipment. To establish the maintenance plan, a Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) was conducted, in which the most representative failure modes were selected. Analyses of potential failures were carried out in the information sheet and decision sheet to determine maintenance tasks and their respective frequencies. In conclusion, the objective of determining the optimal point of equipment interventions in the wood flooring production line of a factory has been achieved through the design of a Reliability-Centered Maintenance plan.