Citas bibligráficas
Paredes, M., Reynoso, N. (2016). Propuesta de mejora para reducir las no conformidades en el proceso de envasado de leche UHT en bolsa aplicando la herramienta AMFE [Tesis, Universidad Nacional Agraria La Molina]. https://hdl.handle.net/20.500.12996/2575
Paredes, M., Reynoso, N. Propuesta de mejora para reducir las no conformidades en el proceso de envasado de leche UHT en bolsa aplicando la herramienta AMFE [Tesis]. : Universidad Nacional Agraria La Molina; 2016. https://hdl.handle.net/20.500.12996/2575
@misc{sunedu/3013433,
title = "Propuesta de mejora para reducir las no conformidades en el proceso de envasado de leche UHT en bolsa aplicando la herramienta AMFE",
author = "Reynoso Espinoza, Naner Zilpa",
publisher = "Universidad Nacional Agraria La Molina",
year = "2016"
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El trabajo de investigación se desarrolla a partir de la situación actual en una empresa de manufactura de productos lácteos. El trabajo se centra específicamente en el proceso de envasado de leche UHT en bolsa, etapa en la que se origina la mayor cantidad de productos no conformes; por ello el objetivo es proponer un plan de mejora para reducir dichas no conformidades, determinando primero las principales causas que las originan, para después plantear planes de acción en base a ello. Para el desarrollo éste trabajo se empleó la metodología AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos). Se comienza realizando un diagnóstico del proceso de envasado de leche en bolsa UHT evaluando los reportes de calidad de los últimos meses, los resultados se muestran en un diagrama de Pareto donde se identifica que el problema de mayor frecuencia es la “fuga de productos”, posteriormente se realizó un muestreo de los productos no conformes así como un análisis de causas del problema identificado, empleando el método Ishikawa, para determinar los modos potenciales de fallo que pueden ocasionar dichas no conformidades; después de ello, se identificaron las posibles causas que dan origen a los modos potenciales de fallo, haciendo uso de la metodología de los “5 porqués”; una vez identificados, se pasa a diagnosticar si se tiene alguna forma de cómo controlar o detectar dichas causas potenciales de fallo durante el proceso; haciendo uso de la información previamente obtenida, finalmente se calculó el índice de prioridad que reveló los principales modos de fallo, fueron 5 los identificados, y sus causas principales son: Inadecuado diseño del puesto de trabajo. Falta de difusión de las Buenas Prácticas de Manufactura. Velocidad alta de faja transportadora por emplear diseño recomendado por fabricante. Falta de registros de control de temperatura y falta de verificación de check list de uso de equipo por parte del operador
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